Die Herausforderung
Ein amerikanischer Konzern mit Fertigungsstandorten weltweit produziert unter anderem Bremsen für Elektromotoren. Diese Bremsen kommen überall dort zum Einsatz, wo ein schnelles und sicheres Abbremsen von elektrischen Motoren nötig ist. Beispielsweise in Gabelstaplern, Golf-Caddies, elektrischen Rollstühlen und vielen weiteren Anwendungen.
Für seine Werke in Frankreich, Schottland und China suchte der Konzern einen kompetenten Partner, der hilft, die Gesamtkosten der Beschaffung zu reduzieren.
Die Besonderheit der Aufgabe
Eine zentrale Rolle innerhalb des aufwändigen Bremsgehäuses spielen Distanzhülsen, die den Luftspalt zwischen Bremsgehäuse und Deckel bestimmen. Sie sind entscheidend für die Gewährleistung der Qualität und müssen höchste Qualitätsanforderungen erfüllen.
Die Dakoko-Lösung
Die Lieferung des Gesamtpakets der notwendigen Dreh- und Frästeile an den Kunden ermöglicht es Dakoko, bestmögliche Konditionen zu offerieren. Eine Vereinbarung über die Jahresmenge und Mindest-Produktionslose über alle Werke hinweg ermöglichen Dakoko die Fertigung von wirtschaftlichen Losgrößen, die erheblich zu einer Kostenreduktion beitragen. Das gilt auch angesichts relativ geringer Einzelbestellmengen jedes Werkes.
Zur Sicherung der Qualität fertigt Dakoko die kritischen Distanzhülsen auf japanischen Langdrehern, die eine hohe Prozessstabilität erlauben. Zudem laufen die Teile vor der Verpackung über eine zu 100 % automatisierte Endkontrolle, um sicherzustellen, dass das Null-Fehler Ziel erreicht wird.
Die Bauteile werden von Dakoko an eigenen Standorten in Deutschland und China bevorratet und bedarfsgerecht an den Kunden ausgeliefert, wodurch beim Kunden der Lagerbestand auf ein Minimum reduziert werden kann.
Details, die den Unterschied machen
Die Herausforderung bei der Fertigung der Bremsgehäuse liegt in der Oberflächenbehandlung, die auf die Dreh- und Fräsbearbeitung folgt. Da die Gehäuse zahlreiche Sacklöcher mit kleinem Durchmesser ab 2,2 mm aufweisen, können Flüssigkeiten bei der galvanischen Verzinkung der Bauteile nicht einfach aus den Bohrungen entweichen. Dies kann dazu führen, dass die Bohrungen nicht beschichtet sind, dass die Bohrungen auf Grund verbleibender Flüssigkeiten stark rosten oder dass durch das Austreten der Flüssigkeit nach dem Trocknungsvorgang Schlieren auf der Oberfläche entstehen.
In der Vergangenheit wurden die Bohrungen nach der Beschichtung manuell ausgesaugt bzw. ausgeblasen. Dies bringt ein hohes Fehlerrisiko mit sich, da leicht eine Bohrung vergessen wird, woraufhin das ganze teure Bauteil verschrottet werden muss. Zudem ist die manuelle Bearbeitung sehr teuer.
Um das Problem zuverlässiger und dennoch kostengünstiger zu lösen, entwickelte Dakoko ein innovatives, inzwischen patentiertes Rotationsgestell, das ein optimales Galvanik-Ergebnis mit nur minimalen manuellen Eingriffen ermöglicht. So konnte die Prozessqualität in diesem kritischen Arbeitsschritt nachhaltig gesteigert werden.
Vorteile für den Kunden
- Qualitätsanforderungen durchgehend erfüllt
- Optimale Konditionen für die Werke weltweit
- Optimale Logistik für alle Werke
- Stabile Qualität durch 100 % automatisierte Kontrolle und patentierte Prozessinnovation durch Dakoko im Bereich Beschichtung